单壳渣浆泵的使用

单壳渣浆泵是一种用于输送高浓度、高磨损性渣浆（如矿山矿浆、冶金废渣、电厂灰渣等）的离心泵，其结构特点是泵壳为整体单壳体（无内衬或单层耐磨壳体），适用于中等磨损工况。正确使用单壳渣浆泵需注意以下要点，以确保效率和寿命：

一、启动前的准备与检查

介质适配性确认

单壳渣浆泵的泵壳和叶轮通常采用高铬铸铁、耐磨合金钢等材质，适合输送中低浓度渣浆（固体含量一般≤30%）和中等硬度颗粒（如铁矿石、煤渣）。若介质含大块硬物（直径＞50mm）或浓度过高（＞40%），需提前过滤或稀释，避免泵体过载磨损。

安装与管路检查

泵体安装需稳固，底座螺栓拧紧（避免振动导致部件松动），电机与泵轴的联轴器对中偏差≤0.1mm（径向）和≤0.05mm（轴向），否则会加剧轴承和叶轮磨损。

吸入管路需短而直，避免过多弯头（尤其 90° 急弯），管径≥泵吸入口直径（减少阻力）；吸入管密封必须严密（法兰加耐油密封垫），防止漏气导致吸程不足或汽蚀。

排出管路需安装压力表和阀门，阀门开启度需匹配泵的额定流量（避免憋压或流量过大），长距离输送时需计算扬程损失，确保不超过泵的额定扬程。

润滑与密封检查

轴承箱润滑油（脂）需加至油位线（推荐用锂基润滑脂或耐磨齿轮油），油质需清洁（无杂质、无乳化），首次使用 50 小时后需更换新油。

机械密封型泵：检查密封腔油位（油室需注满润滑油），确认动环、静环无渗漏；填料密封型泵：调整填料压盖，确保滴漏量为 3-5 滴 / 分钟（避免过紧导致轴套磨损）。

二、启动与运行操作规范

启动顺序

首次启动或长期停机后，需先盘动联轴器 2-3 圈，确认泵轴转动灵活（无卡滞），避免叶轮被杂物卡住。

打开吸入管路阀门和泵体排气阀，向泵内灌注清水或介质（直至排气阀出水，排尽空气），关闭排气阀。

启动电机（点动确认转向与泵体标识一致），待泵运转平稳后，缓慢打开排出管路阀门（30 秒内完成），避免瞬间压力冲击损坏叶轮和管路。

运行监控

关键参数：出口压力稳定在额定范围（波动≤±0.05MPa），电机电流不超过额定值（过载时需立即关小出口阀或停机），轴承温度≤70℃（手感不烫手）。

异常判断：若出现剧烈振动、异响（如 “金属撞击声”），可能是叶轮不平衡、轴承损坏或异物进入；若压力骤降、流量减少，可能是吸入管漏气、叶轮磨损或管路堵塞。

禁止干转：单壳渣浆泵依赖介质润滑和冷却，空转（无介质）会导致叶轮、泵壳干磨，1 分钟内即可烧毁密封件或叶轮，必须杜绝。

工况控制

控制渣浆浓度：避免长期输送超浓度渣浆（如矿浆浓度＞35%），可通过调节进水比例稀释，减少叶轮磨损。

避免汽蚀：吸入液面需高于泵吸入口（优先采用灌注式安装），吸程不宜超过 3 米（高浓度时需更低），防止叶轮因汽蚀产生麻点磨损。

三、停机与维护保养

停机步骤

先关闭排出管路阀门（减少水锤冲击），再关停电机。

若输送含结晶或易沉淀介质（如石膏渣），停机后需用清水冲洗泵腔和管路（运行 5-10 分钟），清除残留渣浆，避免干涸结块。

长期停机时，排空泵内积水，拆开泵盖清理叶轮和流道，对金属部件涂防锈油，电机防潮防尘。

定期维护

每日检查：密封件渗漏情况、轴承温度、管路连接是否松动。

每周检查：叶轮、泵壳磨损（打开泵盖观察叶片是否有缺口、泵壳内壁是否有沟槽），轴承异响（用听诊器判断）。

每月维护：更换轴承箱润滑油，检查联轴器对中，校准叶轮与泵壳的间隙（磨损后间隙过大需调整或更换叶轮）。

易损件更换

叶轮、护套（若有）、机械密封是高频磨损件，当叶轮直径磨损超过原尺寸 5%、叶片出现明显缺口时，需及时更换（避免效率下降和轴系振动）。

更换叶轮后需做动平衡测试（不平衡量≤0.05g・m），确保运行平稳。

四、特殊注意事项

高海拔或高温环境：高海拔地区需降低电机功率使用（因气压低散热差）；介质温度超过 60℃时，需选用耐高温密封件和润滑油（如氟橡胶密封、高温齿轮油）。

腐蚀性渣浆：单壳泵对强腐蚀介质（如酸性矿浆）耐受性有限，需确认泵体材质（如高铬铸铁不耐强酸），必要时更换为双金属或衬胶泵。

单壳渣浆泵的使用核心是 “防磨损、防过载、控工况”，通过规范操作和定期维护，可有效延长其寿命（中等工况下通常为 3-6 个月更换易损件）。实际应用中需根据渣浆特性（硬度、浓度、颗粒大小）调整运行参数，避免 “小马拉大车” 或 “材质不匹配” 导致的早期损坏。

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